混煉膠是制造橡膠制品的坯料，即半成品，故混煉膠的膠態(tài)分散質(zhì)量直接關(guān)系到成品的質(zhì)量，同時混煉膠的黏彈性、流變性則直接影響膠料操作加工性能和后期生產(chǎn)的模壓、擠出、壓延、壓出等加工工藝性。

　　混煉膠在質(zhì)量上出現(xiàn)的問題，一方面是由于混煉過程中違反工藝規(guī)程，另一方面是混煉前幾個工序，塑膠、配合劑的補(bǔ)充加工及稱量等造成的。

　　造成混煉膠質(zhì)量問題的原因有：

　　1、配合劑結(jié)團(tuán)

　　生膠塑煉不充分，輥距過大，裝膠容量過大，輥溫過高，粉狀配合劑中含有粗粒子或者結(jié)團(tuán)。

　　2、可塑度過高、過低或不均勻

　　塑煉膠可塑度不適當(dāng)，混煉時間過長或過短，混煉溫度不當(dāng)，增塑劑多加或少加，炭黑多或少加或品種用錯，混煉不均勻等。

　　3、比重過大或者過小或者不均勻

　　配合劑稱量不準(zhǔn)；錯配或漏配、混煉中錯加或添加。例如：炭黑、氧化鋅、碳酸鈣等多加，或生膠、油類軟化劑少加時會出現(xiàn)比重過大。當(dāng)混煉不均時，就會出現(xiàn)比重不均。

　　4、噴霜

　　配合劑噴出膠料表面形成一層類似于“白霜”的現(xiàn)象。主要原因是某些配合劑用量過大，超過其常溫下在橡膠中的溶解度所造成的，混煉中如生膠混煉不足，混煉不勻，混煉溫度較高造成配合劑局部溶解，稱量不準(zhǔn)確等也會造成噴霜現(xiàn)象。

　　5、硬度過高、過低、不均勻

　　交聯(lián)劑、促進(jìn)劑、軟化劑、補(bǔ)強(qiáng)劑、生膠等稱量不準(zhǔn)，錯加、漏加造成的，混煉不均造成硬度不均。

　　6、焦燒

　　這是膠料的早期硫化現(xiàn)象，一般是助劑配合不當(dāng)，煉膠操作不當(dāng)，冷卻停放不當(dāng)，氣候影響等。